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凯米特铝业各生产车间集思广益 强改革增效益

来源:http://www.eshanyao.com/news/29.html  发布时间 : 2015-12-08

“创新是一个民族进步的灵魂,是国家兴旺发达的不竭动力。”国家如此,企业亦如此。2015年,凯米特铝业更加注重创新生产工艺,实践精益生产,特别是针对节能减耗、高效生产的重要课题,进行了一系列的工艺改革和创新,并产生了显著的环保效益和生产效益。

熔铸车间一直是公司的用水“大户”,每年的用水量多,且存在水资源浪费和污水处理成本高的状况。根据此现状,熔铸车间进行了课题研究,决定对水进行循环利用,投资10余万元引进了一台双处理的冷却设备,实现无限次循环利用废水,用水量大大减少,现在的用水量仅为原来的20%,节约了大量的水资源,同时节省了数万元的污水处理费和电费,带来了环境保护和合理利用水资源的双重效益。

在保障月均铝棒产量的情况行下,增加生产过程中的废铝回收、降低能耗是熔铸车间生产的重点课题。在经过生产厂和熔铸车间的共同研讨下,投资27万元于5月份引进新式铝灰回收机,铝灰回收机的使用与改造增大了铝灰与铝的分离机能,从铝灰中提炼出更多的铝进行生产再利用。在铝灰回收机使用初期实践结果并不理想,使用方式与实际生产操作进行的一段时间的磨合与改造。如在使用初期球磨不够好,二塞料含渣量大重重复回收导致设备重复运转,增加了运行成本劳动量;以上问题与厂家沟通后进行即时改造,如为提高炒灰的效率,在出灰口加上阀门,加装机台小车和装袋架且减少劳动强度。经数据显示,现在熔铸车间能耗由1.55%降至1.45%明显降低,每年可节省生产成本约15万元,同时大大减少了环境污染。

模具是铝型材生产过程中一个至关重要的工具,但模具使用后的储存问题一直是公司的一大难题。模具长时间不使用,很容易生锈、腐蚀工作带,最终报废,严重影响了产品质量和生产效率,大大增加了公司的生产成本。模具车间在多次研讨后提出对模具进行保养计划,同时投资10余万元购进一台行业领先的模具喷砂机,对模具进行喷砂、抛光后,将模具进行封存,以达到长期使用的目的,该措施不仅降低模具的报废率,为公司节省成本数十万元,同时也保障了产品的质量,提高了生产车间工序的整体效率。

 “融合,创新,发展”是凯米特铝业公司一直践行的发展观,生产厂作为产品的生产部门,通过不断的工艺改革和创新,加强精益生产,极大的提高了生产效率,为生产高端产品、提高完单率和系统解决准时交货问题起到了积极的推动作用。同时,凯米特铝业也将不断加强科技创新,努力提升产品品质和技术含量,全力打造服务社会和社会认可的一流品牌,创造更大价值!


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